Закрытое акционерное общество «Урал-Омега»
+7 (499) 704-48-08
+7 (3519) 22-00-49
+7 (499) 704-48-08
+7 (3519) 22-00-49

Организация мини-цементного завода - объективная реальность

Бутяев В.Г., начальник отдела маркетинга и продаж ЗАО «Урал-Омега», г. Магнитогорск

Решения и возможности ЗАО «Урал-Омега» в области организации локальных производств цементов и вяжущих - это технологические линии измельчения клинкера для получения портландцемента производительностью 10-20 т/ч; технологические линии производства смешанных и специальных цементов. Также наша компания рада представить оборудование для повышения производительности традиционных цементных заводов: дробилки предварительного дробления (подготовки) клинкера для последующего измельчения в шаровых мельницах.

 1. Производство портландцемента

 Предлагаемые нами технологические линии основаны на принципе организации производства цементов с использованием готового клинкера, полученного с внутреннего или импортируемого с внешних рынков.

Основой качественного цемента является качественный клинкер, получение которого невозможно в условиях установок малой производительности по причине сложности и энергоемкости технологического процесса. В свою очередь,  помол клинкера и дополнительных компонентов для получения цемента, на наш взгляд возможно и целесообразно производить непосредственно рядом с рынками его применения – данное решение имеет значительные преимущества.

В отличие от цемента, качество которого находится в прямой зависимости от времени и условий транспортировки, хранения, клинкер, до момента его измельчения, является инертным материалом: не теряет своих свойств с течением времени и не требует особых условий хранения и транспортировки.

 

Целесообразность организации локальных производств портландцемента с помолом клинкера позволяет решить следующие объективные проблемы отрасли:

· Сложный логистический процесс и высокие транспортные затраты, связанные с транспортировкой готовой продукции.

· Нестабильность качества конечного продукта, которое прямо зависит от времени, условий хранения и транспортировки.

·  Сложность обеспечения равномерной загрузки производства, связанной с сезонными колебаниями спроса и невозможностью создания запасов готового продукта.

 Преимущества организации локальных производств:

·   Возможность создания накопительных складов исходных компонентов и их длительное хранение.

·   Гибкое реагирование на изменение объемов спроса и выпуск продукции «под-заказ».

·   Расширение экспортных, региональных возможностей сбыта и производства цемента.

·  Упрощение логистического процесса и снижение транспортных затрат: использование более дешевых способов транспортировки - перевозок полуфабрикатов с их последующей переработкой и т.д.

·  Обеспечение стабильного качества и показателей активности конечного продукта.

Представленные преимущества объективны и практически не оспариваются участниками рынка.

Основными вопросами организации локальных помольных производств являются:

·  стоимость и удельные затраты на организацию помола цемента в условиях локальных производств.

·  обеспечение технологии производства и качества конечной продукции.

При сопоставимых параметрах работы локальных производств с традиционными на больших цементных заводах, описанная схема будет являться наиболее оптимальной и позволит добиться существенных преимуществ и снижения затрат. Наша компания готова предложить такое оборудование и технологические линии.

Представляемые линии являются полностью законченными решениями, и не требуют создания и использования дополнительных систем, включают в себя:

·  Подготовку, предварительное дробление и дозацию компонентов.

·  Измельчение с возможностью подачи дополнительных реагентов или ПАВ.

·  Общую систему аспирации, систему управления.

·  Упаковку готового продукта в биг-беги либо выгрузку в силосы.

Основой линий являются измельчительные комплексы КИ, обеспечивающие оптимальную производительность, необходимое качество конечного продукта и низкие удельные затраты.

 Технологическая схема производства портландцемента

 Измельчение клинкера основано на принципе центробежно-ударного измельчения, который наилучшим образом подходит для переработки прочных и абразивных материалов.

Диапазон производительности линии помола клинкера в зависимости от типоразмера измельчительного комплекса КИ составляет: 2-10 т/ч.

 Преимущества представленной линии:

· Комплексность - Полностью скомпонованная линия не требующая дополнительных систем и аспирации, малая занимаемая площадь.

·  Малое энергопотребление – снижение энергозатрат на измельчение материалов по сравнению с другими способами помола (в частных случаях от 12 до 56%). При помоле цемента экономия общих удельных энергозатрат составляет от 10 до 30% в зависимости от марки и вида получаемого цемента. Низкая температура цемента исключает его ложное схватывание.

· Низкие удельные расходы – снижение затрат на изнашиваемые и заменяемые элементы за счет малой площади поверхности, подвергаемой износу. Отсутствует система смазки (требуется точечная низкопериодичная).

·    Низкая продолжительность обслуживания и замены БИД (быстро изнашиваемых деталей) – исполнение полного перечня регламентных работ осуществляется за 2-3 часа.

· Гибкая технология – простой переход на производство другой марки цемента без необходимости настройки и остановки работы.

· Стабильность конечного продукта – качество продукции, определяемое зерновым составом, и производительность не зависят от состояния и степени износа быстро изнашиваемых элементов и оборудования. АСУ комплекса позволяет в «реальном времени» оптимизировать работу комплекса «по-параметру» и компенсировать нестабильность параметров исходного продукта.

· Качество конечного продукта соответствует требованиям ГОСТ (подтверждается испытанием цементов в бетонах).

 В целом, затраты на измельчение по комплексу  составляют: 

 

Шаровая мельница

(2,6х13 / Q=22-25т/ч)

Комплекс КИ
(
Q=10т/ч)

Общие удельные энергозатраты, кВтч/т

45,5 - 62,2

35,1 - 56,3

Общая металлоемкость, т/(т/ч)

10,2

3,3

Коэффициент использования

0,75

0,9

Время полного сервисного обслуживания

-

2 часа

Периодичность сервисных остановок, т.

-

2000т

* - Данные параметры приведены в целом по комплексу измельчения, с учетом процессов загрузки, сепарации, аспирации.

 Цементы, полученные в комплексах КИ, обладают рядом преимуществ перед цементами, полученными в шаровых мельницах:

·  Более узкий зерновой состав. Содержание частиц размером 5-30 мкм после помола исходных материалов в центробежной мельнице может достигать более 60%, что обеспечивает высокую активность цемента.

·    Бетонные смеси на цементах центробежно-ударного измельчения, вследствие их более узкого зернового состава по сравнению с цементами из шаровой мельницы, имеют меньшую водопотребность, что обеспечивает снижение расхода вяжущего.

·  Бетоны на цементах центробежно-ударного измельчения по физико-механическим, деформативным и эксплуатационным свойствам не уступают аналогичным бетонам на товарных цементах.

 2. Производство смешанных цементов

 В настоящее время все более актуальным является производство цементов с пониженным содержанием клинкера. Эта потребность обусловлена следующими факторами:

·         Возможностью существенного снижения себестоимости готового цемента без ухудшения свойств готовой продукции.

·         Потребностью в низкомарочных вяжущих (200-300).

·         Возможностью бесплатного или льготного использования техногенных отходов и необходимостью их утилизации.

Мы предлагаем комплексные линии производства ШПЦ производительностью до 10 т/ч, основанные на центробежно-ударном измельчении компонентов или смеси компонентов.

 

Технологическая схема производства шлакового цемента

Схема цепи аппаратов технологической линии производства шлакового цемента основана на линии производства портландцемента. Линия переработки шлаковой составляющей может быть организована в виде отдельного комплекса сушки и измельчения с последующим смешиванием либо совместного измельчения компонентов.

Линия позволяет получать продукты: ШПЦ 300, ШПЦ 400, ШПЦ 500, низкомарочные вяжущие марки 200.

Все преимущества работы комплексов, обозначенные для измельчительных комплексов КИ в процессе производства портландцемента справедливы и для процессов помола доменного гранулированного шлака.

 Свойства получаемых продуктов:

·         Наибольшие физико-механические показатели шлакопортландцементов при различных условиях твердения достигаются при их изготовлении совместным помолом исходного портландцемента и доменного гранулированного шлака.

·         Максимальная дозировка шлака для получения ШПЦ М400 при совместном помоле компонентов составляет 40%.

·         Получение низкомарочных вяжущих марки 200 достигается смешиванием компонентов при содержании шлака до 70%.

·         При совместном помоле ПЦ500 и 10% доменного гранулированного шлака активность полученного цемента не снижается.

·         При совместном помоле 25, 60 и 75% шлака и ПЦ500 возможно получение ШПЦ400, ШПЦ300 и низкомарочного вяжущего М200

При помоле шлака в измельчительном комплексе КИ® с использованием дополнительного модуля классификации существует возможность получения двух продуктов: "мелкий" фракции 0-25мкм и "крупный" фракции 25-80мкм:

·         при смешивании 30% "мелкого" шлака с ПЦ400 активность полученного ШПЦ400 увеличивается.

·         при смешивании "крупного" шлака с товарным ПЦ400 возможно получение цементов низких марок в больших количествах.

Смешанные шлаковые цементы независимо от технологии получения обладают стандартными строительно-техническими характеристиками.

 3. Предварительное дробление, подготовка клинкера для процесса измельчения

 Простой резерв повышения производительности действующих традиционных цементных заводов, заключается в повышении эффективности работы мельниц помола клинкера. При сокращении исходной крупности питания клинкера с -50 мм до -5, -10мм возможно увеличение производительности действующих шаровых мельниц до 12-33% либо пропорциональное снижение энергоемкости данного передела. Одной из проблем организации стадии предварительного дробления клинкера является отсутствие оборудования, способного эффективно и с низкими расходами осуществить данную задачу: традиционные конусные дробилки не могут обеспечить эффективную переработку клинкера, т.к. фракции размером менее 20мм не подвергаются дроблению.

Установка центробежно-ударных дробилок ДЦ перед шаровыми мельницами, используемыми в стандартной технологической цепочке производства цемента, позволяет с высокой эффективностью и низкими эксплуатационными затратами организовать предварительное дробление клинкера:

·         Низкие эксплуатационные затраты: дробилка не требует маслостанции, отсутсвуют отбойные элементы - используется самофутеровка камеры дробления и основных элементов износа.

·         При использовании центробежных дробилок ДЦ практически все зерена исходного материала подвергаются дроблению.

·         Питание мельницы после дробилки ДЦ является постоянным и однородным: износ БИД не влияет на качество и гранулометрию конечного продукта.

 Характеристики ДЦ при дроблении портландцементного клинкера:

Наименование показателя

Значения показателей для дробилок ДЦ  при получении продуктов различной крупности (самофутеровка), мм

ДЦ-1,25

ДЦ-1,6

-10

-5

-10

-5

Производительность по готовому продукту, т/ч

45

30

127

85

Коэффициент цикличности

2,2

3,3

2,2

3,3

Установленная мощность, не более, КВт

218

218

337

337

Удельные энергозатраты не более, КВт*ч/т

3,9

5,8

2,1

3,17

 

 По данным различных источников, из общего количества потребляемой цементной промышленностью электроэнергии, примерно 30% — приходиться на обжиг клинкера, 40% - на помол цемента. Установка дробилки ДЦ в действующее производство является простым и наиболее результативным решением для решения актуального вопроса по снижению энергоемкости производства.

по заявке 6Е-125561909
558,32 у.е. к доплате
Скачать статью () в PDF