Закрытое акционерное общество «Урал-Омега»
+7 (499) 704-48-08
+7 (3519) 22-00-49
+7 (499) 704-48-08
+7 (3519) 22-00-49

Пресса о нас

ДСО: Выбираем лучшее

Мир Дорог

( www.sajek.ru)

11 Октября 2011

Технические характеристики дробильно-сортировочного обору­дования являются определяющими факторами при производ­стве щебня. Каковы его производительность, энергопотребле­ние, каким станет выход готовой продукции? На эти и другие во­просы ответили участники нашего круглого стола.

На вопросы отвечали:

С. Н. Фомин, начальник промышленного отдела службы сервисного обслужи­вания ЗАО «Автокомпозит»;
К. В. Корнилов
, коммерческий директор Департамента дробильно- сортировочного оборудования ООО «БРИЗ Строительные машины»;
Д. А. Басов, технический директор компании «Виртген»;
А. А. Козлов, директор направления дробильно-сортировочного оборудова­ния ЗАО «КОРРУС-ТЕХ, ИНК»;
М. Ш. Абдурахимов
, директор Департамента сервиса ЗАО «МетсоМинерлз СНГ»;
А. А. Веревкин
, менеджер по продажам ЗАО «Новые технологии»;
А. С. Яхнин
, руководитель направления оборудования SANDVIKООО «Универсал-Спецтехника»;
Е. А. Петрова
, специалист отдела маркетинга ЗАО «Урал-Омега»;
Д. В. Семидолин
. руководитель региональных продаж ООО «ХофТек».

- Какое оборудование вы можете предложить для оптимального про­изводства кубовидного щебня из из­верженных пород? Какой при этом бу­дет выход готового продукта, его ха­рактеристики, лещадность?

С. Н. Фомин (ЗАО «Автокомпо­зит»): - Для производства кубовидно­го щебня с содержанием зерен ле-щадной и игловатой формы до 15% разработана технологическая схема установки, в состав которой входит агрегат мелкого дробления ДРО-702 с дробилкой ДРО-560. Гидроопора не­подвижного конуса дробилки обеспе­чивает возможность ее работы «под за­валом», что улучшает параметры ку­бовидное™ получаемого щебня. В технологическую схему также включен агрегат сортировки ДРО-669-Ю с четырехеитным грохотом ДРО-662, позволяющим получать сразу 5 узких мелких фракций щебня, которые мо­гут использоваться при сооружении дорожных покрытий, производстве асфальтобетона. В зависимости от крупности исходного материала и ва­рианта исполнения оборудования производительность установки варьи­руется от 37,5 т/ ч (20-40 мм) до 75 т/ ч (40-70 мм) кубовидного щебня фрак­ций 0-5, 5-10, 10-15 и 15-20 мм. При повышении требования по ле-щадности до 10% в состав установки дополнительно включают агрегат гра­нуляции ДРО-бЗО, в камере которого дроблению подвергается только ме­нее крепкий лещадный щебень. Таким образом, исключается переизмель­чение конечного продукта - кубо­видного щебня. Разделение на фрак­ции осуществляется двумя сортиро­вочными агрегатами. Производи­тельность установки в этом случае может составлять 30-80 т/ч.

К. В. Корнилов (ООО «БРИЗ Строительные машины»): - Для про­изводства качественного кубовидно­го щебня наша компания предлагает специализированные дробильные установки типа SMR, производимые австрийской компанией SBMMineralProcessingGmbH. Одним из основных преимуществ данной установки явля­ется количество материала кубовид­ной формы, получаемого после пе­реработки исходного сырья. Напри­мер, при переработке гранита фрак­ции 40/70 мм за один проход можно получить до 85% материала фракции 0/20, при этом количество материа­ла пластинчатой и игловатой формы достигает всего 3-5%.

Д. А. Басов (компания «Виртген»): - При производстве щебня необхо­димо изначально закладывать гиб­кую технологическую линию, способ­ную быстро, просто и без дополни­тельных капитальных вложений под­страиваться под условия, диктуемые рынком и стандартами качества.

Если не брать во внимание пер­вичное дробление, при котором, как правило, используются щековые или, в случае если материал обладает не­высокой прочностью и абразивно-стью, роторные дробилки, то для про­изводства кубовидного щебня можно использовать конусные, роторные и центробежно-ударные дробилки.

Конусные дробилки и дробилки центробежно-ударного действия можно использовать в тандеме, хотя чаще до­статочно использования только конус­ных дробилок. Роторные дробилки можно использовать для производства кубовидного щебня из мягких горных по­род - как правило, это разного рода из­вестняки, доломиты мраморы и пр.

А. А. Козлов (ЗАО «КОРРУС-ТЕХ, ИНК»): - В первую очередь необхо­димо уточнить, какой именно щебень подразумевается под названием «ку­бовидный щебень». Согласно рос­сийскому ГОСТу щебень делится на группы по содержанию «некубовид­ных» частиц (лещадных и игловатых).

Если под кубовидным щебнем в данном вопросе подразумевается щебень с содержанием лещадных и иг­ловатых частиц 10-15% (вторая груп­па), то оптимальным решением для дробления изверженных пород, ко­торые в большинстве своем являются прочными и абразивными (граниты, диабазы, габбро, базальты), является технологическая схема, в которой по­следнюю стадию дробления выполняет конусная дробилка (например, LOKO- TRACKLT200HP), которая должна ра­ботать с максимально заполненной камерой дробления.

Для выполнения этого условия дро­билка комплектуется приемным бун­кером и питателем с автоматическим режимом работы (для поддержания работы конусной дробилки «под за­валом»), При этом обеспечивается дробление кусков материала не толь­ко в параллельной зоне, но и друг о друга в верхних слоях камеры дроб­ления, что дает значительное сниже­ние лещадных частиц. После дроб­ления в данной схеме материал по­падает на грохот (например, LOKO- TRACKST3.8), который сортирует его
на необходимые готовые фракции.

В ряде случаев (в зависимости от структуры материала) такая техно­логия позволяет получать щебень с со­держанием лещадных и игловатых ча­стиц до 10% (первая группа). При не­обходимости гарантированного по­лучения щебня с содержанием ле­щадных частиц менее 10% (первая группа) между конусной дробилкой и грохотом устанавливают центробеж­ную дробилку с вертикальным валом, (например LOKOTRACKLT7150), ра­ботающую как кубизатор.

Также стоит добавить, что приме­нение роторных (ударных) дробилок неприемлемо для решения задач по дроблению абразивных пород из-за высокого, экономически неоправдан­ного расхода изнашиваемых частей (броней и молотков). Чтобы получить данные по выходу готового продукта в том или ином случае, мы использу­ем программу BRUNO(разработка METSOMINERALS). Программа BRUNO- это компьютерная программа для планирования и моделирования про­цесса дробления и грохочения. С по­мощью BRUNO мы (очень часто сов­местно с заказчиками) изучаем раз­личные комбинации оборудования (в т. ч. самоходных гусеничных устано­вок LOKOTRACK) в определенных усло­виях применения или выясняем, как подходят ли те или иные установки для конкретного запроса.

А. А. Веревкин (ЗАО «Новые тех­нологии»): - Компания ЗАО «Новые технологии» целенаправленно спе­циализируется на центробежно-удар- ной технике для мелкого дробления и воздушной классификации материа­лов. Разработанные и поставляемые нами дробилки Титан Д125 и Титан Д160, реализуя в своей работе прин­цип высокоскоростного ударного дробления материала по типу «камень о камень», совмещенный с самофу­теровкой ускорителя и камеры дроб­ления, позволяют при низких удельных затратах на быстроизнашиваемые элементы получать лучший продукт из возможных: щебень с явно выра­женной кубовидной формой (изоме­трические зерна, правильные грани) с содержанием лещадных зерен до 10% (в зависимости от фракции гото­вого щебня на гранитах и габбро фактическое содержание лещадных зерен колеблется - от 2 до 6%, на дио­ритах и норитах - от 4 до 8%). При этом производительность по готовому дробильно-сортировочной установки (ДСУ) на базе дробилок Титан может быть от 30 до 300 т/ч. Столь высокая производительность по готовому воз­можна благодаря применению на дробилке Титан Д160 модели 6 двух двигателей привода ускорителя, по­вышающих пропускную способность дробилки до 600 т/ч (производитель­ность на проход). В готовом щебне по сравнению с дроблением в конусных дробилках мелкого дробления повы­шается средняя прочность материала за счет разрушения материала по имеющимся трещинам без создания новых, а также в щебне содержание пылевидных включений составляет до 1 %, что укладывается в ГОСТ и по­зволяет обойтись без промывки.

Дробилки Титан могут использо­ваться после конусных дробилок сред­него дробления или в отдельной ДСУ мелкого дробления, в которую по­дают крупный щебень 20-40, 25-60, 40-70 мм. Несмотря на нашу узкую специализацию, мы комплектуем ДСУ «под ключ» за счет транспортирую­щего и сортирующего оборудования партнеров, проводим пусконаладоч-ные работы и обучение персонала.

При дроблении крупного гранит­ного щебня 40-70 мм после грохота выход в среднем получается такой: 0-5 мм - 25-30%, 5-10 мм - 15-20%, 10-20 мм - 25-30%, 20-40 мм - 20-25%. Применение регули­руемого привода для настройки ско­рости вращения ускорителя позволя­ет варьировать соотношение между фракциями готового. Помимонизкойлещадности готового щебня полу­чаемый отсев дробления (фракция 0-5 мм) не является отходом, а пред­ставляет собой искусственный песок с модулем крупности около 3,5 с ха­рактеристиками поверхности, пре­восходящими природный песок, имею­щий слишком хорошо окатанную фор­му зерен.

А. С. Яхнин (ООО «Универсал- Спецтехника»): - Для начала необ­ходимо максимально узнать все об исходном материале: плотность, аб-разивность, максимальный размер, необходимый размер готового про­дукта. Это необходимо для правиль­ного подбора оборудования, так как каждая машина индивидуальна. Ли­нейка SANDVIK насчитывает более 50 видов машин. Лещадность будет в пределах 6-12%, в зависимости от ко­личества стадий дробления.

Е. А. Петрова (ЗАО «Урал-Омега»):- Центробежные дробилки ДЦ про­изводства ЗАО «Урал-Омега» обес­печивают получение высококаче­ственного кубовидного щебня с со­держанием пластинчатых и игловатых зерен не более 10%. На дробилках ДЦ возможно получать до 400 т/ч готового продукта с запыленностью менее 1 %, при этом повышается марка по проч­ности и истираемости на 1 ступень.

Дробилка ДЦ, установленная на по­следней стадии дробления, позволяет снизить существующуюлещадность продукта в 10 раз! Одним из под­твержденных примеров таких резуль­татов является линия производства ку­бовидного щебня на Сулинскомщеб- заводе (филиал ОАО «Первая неруд­ная компания»), В линию встроена цен­тробежная дробилка ДЦ-1,6, на ко­торой получают кубовидный щебень фракциями -25+5 с лещадностью все­го 3,9%, при том что количество пла­стинчатых и игловатых зерен в исход­ном продукте доходило до 41,7%! Та­ким образом, если говорить именно об оптимальном производстве каче­ственного кубовидного щебня, то дро­билки ДЦ решают эту задачу. Таких примеров очень много - более 100 современных ДСУ успешно эксплуа­тируют наше оборудование. Любой
желающий может ознакомиться с ре-ференс-листом на нашем сайте.

Д. В. Семидолин (ООО «ХофТек»): - Оптимальное производство кубо­видного щебня требует тщательного подхода и выбора оборудования, т. к., создавая технологическую цепочку, приходится учитывать множество фак­торов, например горная масса на входе после буровзрывных работ мо­жет иметь гранулометрический сос­тав, для переработки которого в ка­чественный продукт нужно будет при­менить дополнительные стадии дроб­ления. Оптимальный вариант для про­изводства высококачественного щеб­ня из изверженных пород выглядит таким образом: щековая дробилка, конусная дробилка, вертикальная ро­торная дробилка и вторичный грохот для финального рассева. Данная ли­нейка оборудования позволяет по­лучать щебень с минимальным про­центом лещадности, а точнее - не бо­лее 3%, и при этом сохранять техно­логическую гибкость, что позволяет менять количество выхода конечного продукта по фракциям, в зависимости от потребностей рынка или конкрет­ного заказчика. При этом характе­ристики получаемого продукта, такие как прочность, лещадность, морозо­стойкость и т. д., зависят напрямую не только от физико-химических свойств перерабатываемой породы, но и от применяемого оборудования при пе­реработке горной породы или сырья.

- Продемонстрируйте, пожалуй­ста, на конкретных примерах по­требляемые ресурсы вашего обору­дования (электроэнергия, дизельное топливо, вода), при производстве од­ной тонны щебня.

С. Н. Фомин (ЗАО «Автокомпо­зит»):

ТДСУ-90: производительность - 90 м3;
производительность по фракциям - 5-20, 20-40 мм - 77,4 м3;
установленная мощность - 332 кВт;
удельная мощность - 4,3 кВт/м3.

К. В. Корнилов (ООО «БРИЗ Строительные машины»): - В этом году нами введено в эксплуатацию не­сколько дробильных установок SMRв различных регионах России. Дро­бильная установка, находящаяся в Белгороде, предназначена для по­лучения качественного кубовидного щебня, который в дальнейшем ис­пользуется при производстве ас­фальтобетонных смесей.

Данная дробильная установка мо­жет приводиться в действие как от собственного дизель-генератора, так и от внешнего источника электро­снабжения. При работе от собствен­ного дизель-генератора расход ди­зельного топлива составляет около 18 л/ч. Если дробильная установка работает от стационарной системы электроснабжения, потребление элек­троэнергии при средней производи­тельности установки около 100 т/ч не превышает 140 кВт/ч. Наличие воз­можности электроснабжения от двух источников (собственного и внешнего) обеспечивает дополнительные преи­мущества данной установки при частой смене производственных объектов.

А. А. Козлов (ЗАО «КОРРУС-ТЕХ, ИНК»): - Затраты на получение одной тонны щебня очень сильно зависят от перерабатываемого материала, ис­пользуемого оборудования, произ­водительности и получаемых фракций.

Сократить эти затраты помогают системы автоматизации, которые ис­пользуются на поставляемом обору­довании.

Например, в стандартной ком­плектации все мобильные дробильные установки LOKOTRACKLTи мобиль­ные грохоты LOKOTRACKST обору­дованы «Интеллектуальной» Систе­мой Управления (1С). Данная передо­вая система управления помогает за­казчику достигнуть самых высоких ре­зультатов при дроблении и сорти­ровке. «Интеллектуальный» контрол­лер управляет всеми основными па­раметрами процесса дробления и настраивает их в процессе работы на достижение оптимальных результа­тов. Устройство также обеспечивает непрерывное получение информа­ции в целом о процессе в режиме ре­ального времени. Несколько машин LOKOTRACK можно объединить в комплекс многостадийного процес­са дробления и сортировки с управ­лением от системы 1С. При этом по­вышается эффективность и надеж­ность процесса, снижается потреб­ность в рабочей силе, а самое главное - оптимизируется потребление энер-горесуров. Например, в г. Сочи ра­ботает самоходная гусеничная ще­ковая дробилка LOKOTRACKLT96, ко­торая потребляет всего 12,5 л диз- топлива в час при производительно­сти 150 тонн/час.

А. А. Веревкин (ЗАО «Новые тех­нологии»): — На дробилках Титан в конструкции ускорителя и камеры дробления предусмотрена футеровка дробимым материалом; в результате при работе изнашиваются только по­верхности, которые подвергаются аб­разивному износу от скользящего по ним материала. Эти поверхности за­щищены элементами, которые под­лежат периодической замене. Стати­стика показывает, что расходы на за­мену быстроизнашиваемых элементов составляют около 10, а в тяжелых условиях работы - около 25 рублей на тонну готового продукта. Привод дро­билки электрический и удельное энер­гопотребление составляют 1 -1,2 кВт на тонну материала.

А. С. Яхнин (ООО «Универсал- Спецтехника»): - Дизельный вари­ант, безусловно, дороже электро­привода, но в настоящее время при разработке новых карьеров все боль­ше клиентов отдают предпочтение дизельным машинам. Основные при­чины: на монтаж ЛЭП и его согласо­вание уходит около года - это, соо­тветственно, время и деньги, а на не­которых отдаленных участках это про­сто невозможно. Что касается стои­мости 1 тонны щебня для дизель-ги-дравлических машин - это индивиду­альный расчет для каждого клиента. Примерная стоимость составит 45-65 рублей за тонну.

Е. А. Петрова (ЗАО «Урал-Омега»): - Наиболее представительным примером в данном случае является Рудник Малый Куйбас (г. Магнито­горск). Центробежная дробилка ДЦ- 1,6 эксплуатируется на объекте уже более 10 лет. Производимая продук­ция ~ кубовидный щебень классов 0-20 мм, исходный материал - ле-щадный щебень фракцией 0-40 мм. По нашим данным, затраты на изна­шиваемые элементы составляют 4 рубля на тонну готовой продукции. Ко­личество потребляемой энергии рав­но 1 кВт/ч. Дробилки ДЦ имеют один из самых низких показателей энер­гоемкости (в сравнении с роторными, конусными, инерционными и другими дробилками 3-4 стадии дробления).

Еще более важным в конструкции дробилки ДЦ является отсутствие сис­темы смазки, которая занимает зна­чительную долю в издержках на экс­плуатацию оборудования. Зачастую об этой статье затрат производители
умалчивают и не отражают в своих расчетах, но в конечном итоге при фактической работе оборудования расходы на смазочные и сопутствую­щие материалы очень чувствительны.

Низкие показатели затрат на экс­плуатацию обеспечиваются и за счет уникальных решений, реализованных в нашем оборудовании. Центробеж- но-ударная технология дробления предусматривает в качестве основной опорной системы рабочих элемен­тов применение газостатической опо­ры - запатентованное решение, ко­торое позволяет вращать рабочие элементы дробилки с высокими ско­ростями без вибраций при значи­тельных дисбалансах, что обеспечи­вает высокую надежность оборудо­вания.

Д. В. Семидолин (ООО «ХофТек»): - Потребляемые ресурсы напрямую зависят от правильности выбранного оборудования, от соблюдения рег­ламента по техническому обслужи­ванию, ППР и КП. Немалую рольтак- же играет и человеческий фактор. На­пример, если это учитывать, себе­стоимость щебня в Краснодарском крае на песчано-гравийных смесях со­ставляет от 40 до 60 рублей на тонну производимой продукции.

- Какой ресурс использования имеют расходные материалы на ва­шем оборудовании? Что обеспечи­вает удобство их замены?

С. Н. Фомин (ЗАО «Автокомпо­зит»}: - У щековых дробилок наибо­лее расходным материалом являются плиты дробящие. Срок службы - 300—500 часов, в зависимости от пе­рерабатываемого материала. У конусных дробилок - дробящие брони. Срок службы - 500 часов.

У роторных дробилок:

  • била. Срок службы - 300 часов;
  • отбойные плиты. Срок службы - 1500-2000 часов;
  • футеровки. Срок службы -500-2000 часов.

К. В. Корнилов (ООО «БРИЗ Строительные машины»): - Ресурс износостойких элементов, исполь­зуемых в дробильной установке, за­висит в первую очередь от свойств пе­рерабатываемого материала, а также от конструктивных особенностей дро­бильной камеры и настроек самой дробилки. Одна дробильная установ­ка SMRможет заменить две конусные дробилки или пару, состоящую из ко­нусной и центробежной дробилок.

Дробильная установка SMRимеет свободный доступ к дробильной ка­мере, так как с обеих ее сторон рас­положены дверцы на шарнирных пет­лях, которые позволяют очень быстро открыть камеру и выполнить работы по ее техническому обслуживанию.

Д. А. Басов (компания «Виртген»): - Ресурс использования расходных ма­териалов неразрывно связан с физико- механическими свойствами перераба­тываемого материала и технологией производства щебня. Так, на горных по­родах средней абразивности срок службы может находиться в пределах 50-100 тыс. тонн. При дроблении вы­сокоабразивных пород, например квар­цитов, расход изнашиваемых частей будет повышенным. А на известняках брони не меняются месяцами.

А. А. Козлов (ЗАО «КОРРУС-ТЕХ, ИНК»): - Как говорилось выше, за­траты на получение одной тонны щеб­ня очень сильно зависят от перера­батываемого материала,используе­мого оборудования, производитель­ности и получаемых фракций.

Например, при работе на граните у щековой дробилки ресурс щек со­ставляет до 1000 моточасов, а при ра­боте на доломите у этой же щековой дробилки ресурс по сравнению с ра­ботой на граните вырастает пример­но в 5 раз.

В программе BRUNOпри создании технологической схемы появляется специальное окно, в котором отоб­ражаются данные об основных изна­шиваемых элементах (щеках, броне- конусах, молотках, ситах и т. д.), их ко­личестве, необходимом для 1000 ча­сов работы, и стоимости. Эти данные помогают заказчику заранее опре­делить себестоимость одной тонны производимого материала.

Продуманная конструкция поста­вляемого оборудования обеспечивает легкий доступ ко всем основным узлам. Также хотелось бы отметить:

  • наличие специальных технологи­ческих отверстий и захватов, обес­печивающих легкость замены щек на щековых дробилках;
  • оригинальность конусных дроби­лок, которые не требуют специ­альной заливки при замене бро-неконусов;
  • наличие специальной поворотной балки с лебедкой для смены мо­лотков и броней на роторных дро­билках;
  • удобство замены и натяжения сит на грохотах.
М. Ш. Абдурахимов (ЗАО «МетсоМинерлз СНГ»): - В целом ресурс во многом зависит от типа перерабаты­ваемого материала. Наша компания постоянно выполняет исследователь­ские работы по улучшению характе­ристик изнашиваемых частей, экспе­риментирует с новыми сплавами и конструкциями дробящих элементов. В последнее время мы добились высоких результатов в увеличении ресурса расходных материалов благодаря ис­пользованию композитных материалов совместно с марганцевыми сплава­ми. Большое внимание уделяется оп­тимизации профиля камер дробления и изготовлению специальных футеро-вочных элементов, разработанных с учетом требований клиента.

Все наши модели дробилок обес­печивают легкую разборку и быстрый доступ к дробящим элементам. На мо­делях ряда HP100-700 брони являют­ся «заливными». Заливка полостей производится холодным, экологически безопасным пластиковым компаун­дом. Дизайн этой машины позволяет применять сменные несущие части для установки дробящих конусов зара­нее «на полу», что позволяет значи­тельно сократить время простоев.

Машины серии GP, и НР4-5 имеют «сухие» брони, заливки которых не требуется, что позволяет избежать подготовительные работ, а также со­кратить время простоев. Также на удобство замены влияет точность гео­метрических размеров, что исключа­ет возможность дополнительной до­работки изнашиваемых частей пе­ред установкой.

А. А. Веревкин (ЗАО «Новые тех­нологии»): - Как было сказано выше, износу подвержены только опреде­ленные элементы ускорителя. Ресурс его быстроизнашиваемых элементов колеблется в широких пределах - от 1 0 до 25 тысяч тонн. Такой статисти­ческий разброс связан с индивиду­альными характеристиками дроби­мой породы: содержанием оксида кремния, максимальной крупностью зерен в питании, структурой породы. Для удобства обслуживания дробил­ки ускоритель имеет простое и на­дежное крепление и легко заменяет­ся на второй ускоритель (поставляет­ся в комплекте] в течение 3050 минут, после чего работа ДСУ продолжает­ся. Слесарь же проводит восстанов­ление снятого ускорителя для сле­дующего обслуживания, что занима­ет около одного рабочего дня. Обу­чение персонала восстановлению ускорителя происходит при пускона-ладочных работах.

А. С. Яхнин (ООО «Универсал- Спецтехника»): - Прежде всего лег­кий доступ ко всем узлам оборудо­вания. Ресурс расходных материа­лов составляет от 2 до 8 месяцев и за­висит в первую очередь от перера­батываемой продукции. Содержа­ние дополнительных сплавов в броне продлевает ее ресурс в несколько раз. Что касается сита: для грохотов ис­пользуются сита с полиуретаном или резиновым покрытием, что также по­зволяет увеличить их ресурс в разы.

Е. А. Петрова (ЗАО «Урал-Омега»): - Надежность и производительность центробежных дробилок ДЦ обеспе­чивают высокий ресурс использования. Фактически у нас есть несколько объек­тов, наработка которых составляет сейчас около 10 ООО ООО тонн. При ра­боте на абразивных материалах дро­билки ДЦ могут быть опционально ос­нащены разгрузочными течками спе­циального исполнения: съемными за­меняемыми либо системой самофуте­ровки зон износа, увеличивающей ре­сурс данного элемента.

Основным рабочим органом дро­билки ДЦ является ускоритель. Это также наше запатентованное реше­ние, которое предусматривает са­мофутеровку направляющих каналов и основных зон износа, а также воз­можность простого многократного восстановления. Полный вес ускори­теля составляет 100-310 кг, причем вес самого тяжелого заменяемого элемента ускорителя составляет все­го 40 кг. Замена ускорителя с проце­дурой разбора дробилки требует не более 90 минут. На принципах на­дежности, простоты замены, каче­ства и высокого рабочего ресурса ос­нована и конструкция отбойных эле­ментов. Рабочий ресурс ВИД соста­вляет 20 000-40 000 тонн готового

Д. В. Семидолин (ООО «ХофТек»): - Все расходные материалы имеют вы­сочайшее качество и проходят жест­кий контроль на заводах-изготовите­лях. Ресурс использования материа­лов зависит от крепости и степени аб-разивности перерабатываемой гор­ной массы, а также от условий экс­плуатации. Например, конусная дро­билка, укомплектованная стандарт­ными бронями, может переработать до 40000 тонн гранита, на других по­родах это цифра может меняться. Удобство замены изнашиваемых эле­ментов обеспечивает ряд конструк­тивных особенностей дробильно-сортировочного оборудования.

- Какие гарантийные сроки вы дае­те на свое оборудование и как орга­низовано сервисное обслуживание?

С. Н. Фомин (ЗАО «Автокомпо­зит»): - С конца 2003 г. наше пред­приятие активно развивает и совер­шенствует собственную сервисную службу. Основная ее задача - обес­печить дополнительную выгоду поку­пателю оборудования «Дробмаш». Ба­зовые принципы сервисной политики:

  • обеспечение максимального удоб­ства пользователя и минимизации его затрат на обслуживание обо­рудования;
  • обеспечение всем заказчикам не­зависимо от места их нахождения равного и оперативного доступа к получению гарантированного на­бора услуг;
  • широкий выбор дополнительных сервисных услуг, выходящих за рам­ки гарантийных обязательств ком­пании.

Услуги сервисной службы:

  • проектирование,
  • монтаж оборудования,
  • шеф-монтаж,
  • электромонтаж,
  • пусконаладочные работы,
  • текущее обслуживание,
  • разработка новых технологиче­ских линий,
  • модернизация существующих тех­нологических линий,
  • подбор оборудования в соответ­ствии с требованиями заказчика,
  • восстановление и модернизация устаревшего оборудования,
  • капитальный и текущий ремонт оборудования,
  • комплексное обследование обо­рудования в течение срока экс­плуатации,
  • определение неисправностей, де-фектовко оборудования,
  • обучение специалистов заказчика,
  • определение степени износа кон­структивных элементов,
  • рекомендации по подбору запчастей для техобслуживания и ремонта.
Гарантия на все оборудование со­ставляет 12 месяцев. При выполнении монтажа и пусконаладки специали­стами службы сервиса предприятия или его официальных представите­лей гарантия на поставляемое обо­рудование «Дробмаш» увеличивает­ся с 12 до 1 8 месяцев.

К. В. Корнилов (ООО «БРИЗ Строительные машины»): - Гаран­тийные сроки эксплуатации нашего оборудования практически не отли­чаются от гарантийных сроков экс­плуатации, устанавливаемых другими компаниями. Срок действия гаран­тийных обязательств, как правило, составляет 12 месяцев с момента ввода оборудования в эксплуатацию. В этот период мы осуществляем сер­висное техническое обслуживание поставленного оборудования и, при необходимости, его гарантийный ре­монт.

По истечении гарантийного срока эксплуатации мы предлагаем нашим покупателям различные варианты тех­нического обслуживания оборудова­ния, а также услуги по его диагности­рованию и ремонту. Все вышепере­численные работы выполняются вы­сококвалифицированными сервис- инженерами, прошедшими обучение и стажировку на заводе-изготовителе оборудования. Наша компания име­ет несколько складов запасных частей, а также склад готового дробильно- сортировочного оборудования. Ас­сортимент запасных частей на скла­дах постоянно расширяется и опти­мизируется, что позволяет обеспе­чить наших покупателей всем необ­ходимым в сжатые сроки.

Д. А. Басов (компания «Виртген»): - Стандартная гарантия на обору­дование составляет 12 месяцев или 2000 моточасов (исключая быстро­изнашиваемые детали), в зависимости от того, что наступит раньше, при соблюдении наших рекомендаций по эксплуатации, а также рекоменда­ций/инструктажа при монтаже и вво­де оборудования в эксплуатацию на­шими специалистами и специалиста­ми KleemannGmbH.

WirtgenGroup предлагает не толь­ко надежные машины для строитель­ства дорог и переработки минераль­ных материалов, но и отличный сервис (в нашей сервисной службе на тер­ритории России работают более 70 высококвалифицированных инжене­ров и механиков). При этом вы може­те использовать богатый опыт наших специалистов, которые работают на самых различных строительных пло­щадках всех регионов России, а так­же рассчитывать на помощь специа­листов заводов-производителей. Наш сервис всегда индивидуальный, быст­рый и ориентированный на решение конкретных задач клиента.

А. А. Козлов (ЗАО «КОРРУС-ТЕХ, ИНК»): - Гарантийный срок на по­ставляемое оборудование с момента запуска может составлять 24 месяца.

ЗАО «КОРРУС-ТЕХ, ИНК» рабо­тает на рынке оборудования с 1997 г.; имеет отделы подбора оборудования и запасных частей, собственные служ­бы инжиниринга и сервиса, развитую сеть филиалов (филиалы есть в 10 го­родах). Все это позволяет обеспечить качественный комплекс услуг по под­бору оборудования, его поставке, пуско наладке, гарантийному и по­слегарантийному обслуживанию, по­ставке запасных частей, обучению персонала заказчиков всем необхо­димым методам настройки и обслу­живания оборудования.

М. Ш.Абдурахимов (ЗАО «МетсоМинерлз СНГ»): - Компания Metsoпредоставляет 1 год гарантии на по­ставляемое оборудование как стан­дартное решение. Также имеются расширенные многолетние програм­мы - это дополнительный продукт - своего рода страховка на основные части конструкции: рамные и корпус­ные части, валы, крупные зубчатые пары и т. п. В течение срока действия такой программы компания обеспе­чивает мониторинг и техническую поддержку своим сервисом.

Компания имеет на сегодня 8 сер­висных офисов, от Дальнего Востока до западных границ России, с нескольки­ми крупными и вспомогательными скла­дами, в том числе и консигнационными. Эти центры обеспечивают техниче­скую поддержку заказчиков, выпол­няют ремонты оборудования, в том чис­ле и капитальные на базе предприятий- партнеров. На сегодняшний день ком­пания Metsoпредлагает достаточно новый для российского рынка продукт - полный сервис оборудования, ре­зультат которого связан с произ­водственными показателями наших заказчиков по принципу «цена сервиса за тонну продукции».

А. А. Веревкин (ЗАО «Новые тех­нологии»): - Наша компания предо­ставляет гарантию на оборудование сроком 12 месяцев с даты ввода в экс­плуатацию. Имеющаяся сервисная служба поставляет запасные части в полном объеме, осуществляет кон­сультации удаленно, а специалисты службы наладки готовы выехать на объект для обучения персонала,ока­зания помощи на месте или модер­низации оборудования.

А. С. Яхнин (ООО «Универсал- Спецтехника»): - Сегодня компания «Универсал-Спецтехника» - это 15 фи­лиалов по всей России.

Более 80 квалифицированных ин­женеров, отвечающих за техниче­скую поддержку машин и оборудо­вания. Стандартная гарантия - 1 год или 2 тысяч моточасов, в зависимости оттого, что наступит ранее. Выезд на проведение техобслуживания — в те­чение 24 часов с момента подачи заявки. Поставка запасных частей - в течение 1 ~1 дней с момента заказа.

Е.А. Петрова (ЗАО «Урал-Омега»): - Мы ответственно подходим к га­рантиям на оборудование. Гаран­тийные обязательства по оборудо­ванию составляют 1 год с момента за­пуска в эксплуатацию либо 18 месяцев с момента поставки. При этом важным является то, что мы гарантируем не только работу оборудования, но и ко­нечный результат. Тем не менее га­рантии для клиента при работе с на­шей компанией не ограничиваются только сроками. Мы также даем га­рантии качества и характеристик по­лучаемых материалов. Наша компа­ния располагает собственной лабо­раторией для проведения испытаний различных материалов. Часто мы ре­шаем комплексные задачи, в которых поставка оборудования является про­межуточным звеном целой цепочки ра­бот, включающих в себя на первона­чальном этапе разработку и написа­ние технического регламента, а на бо­лее поздних стадиях - пусконаладку и шеф-монтаж. Мы несем полную сквоз­ную ответственность на всех этапах работы и даем гарантии стабильного качества и заданных параметров ко­нечного продукта.

Мы осуществляем полную сервис­ную поддержку и работы, связанные с эксплуатацией поставленного обору­дования и технологических линий про­изводств. Для нас важно вести непре­рывный процесс модификации и усо­вершенствования оборудования и тех­нологии с учетом опыта эксплуатации в различных условиях и на различных материалах. Это позволяет предлагать клиентам самые эффективные и опти­мальные решения, индивидуально под­ходя к задачам любой сложности.

Д. В. Семидолин (ООО «ХофТек»): - Стандарный гарантийный срок на оборудование составляет 12 месяцев или 2000 м/ч и дополнительно ого­варивается в договоре на сервисное обслуживание. Высокий уровень под­готовки сервисных инженеров, нали­чие запасных частей и расходных ма­териалов на складах в регионах по­зволяют поставить компанию «Хоф­Тек» как пример для подражания! Наша компания «ХофТек» имеет пред­ставительства со складами запасных частей и с обученными специалиста­ми в таких городах, как Москва, Крас­нодар, Екатеринбург, Новокузнецк и Новосибирск. Особое внимание хо­тим обратить на то, что это полно­ценные центры СТО. Запасные части и комплектующие находятся всегда на складе. Качественный и своевремен­ный сервис - наше главное преиму­щество.

Статья в формате PDF

Другие публикации:

  • Сухие строительные смеси

    (www.buildmix.ru)

    25 Февраля 2015

    Технологии изготовления поверхностно модифицированных минеральных порошков с использованием центробежно-ударных измельчителей

    Применение для получения минеральных наполнителей центробежно-ударных мельниц в сочетании с жидкими химическими модификаторами позволяет создавать поверхностные наноструктуры с заданными характеристиками и, тем самым, управлять свойствами тонкодисперсных продуктов.

    Статья в формате PDF
  • Мир дорог

    (www.sajek.ru)

    20 Сентября 2014

    Круглый стол по ДСО

    На страницах жернала "Мир дорог" состоялся очередной круглый стол по актуальным вопросам в области дробильно-сортировочного оборудования. На вопросы отвечали ведущие специалисты компаний-лидеров отрасли, в их числе компания ЗАО "Урал-Омега". Диалог с читателями и конкурентами на страницах журнала вел Дмитрий Пьянзин - начальник отдела продаж ЗАО "Урал-Омега".

    Статья в формате PDF
  • Золото и технологии

    (www.zolteh.ru)

    18 Июня 2014

    Влияние способа дезинтеграции руды на извлечение благородных металлов

    Ударный способ разрушения минералов заключает в себе огромный резерв повышения производительности обогатительного оборудования, повышение качества конечной продукции, снижение энерго- и материалоемкости процессов обогащения. Приведенные в статье данные обосновывают интерес золоторудных предприятий к ударному измельчению руды, которое позволяет раскрыть ее полезные компоненты на большей крупности, еще на стадии дробления, существенно снизить операционные затраты на рудоподготовку и подойти к разработке месторождения на другом технико-экономическом уровне.

    Статья в формате PDF